Planejamento das necessidades de materiais (material requirements planning – MRP)

Planejamento das necessidades de materiais (material requirements planning – MRP)

Imagine uma empresa que produza equipamentos eletrônicos, como aparelhos de som e TVs. Existem vários modelos, tamanhos, potências, mas muitos dos componentes e matérias-primas são comuns para vários modelos. Para satisfazer uma demanda futura, quantos componentes devem estar em estoque em cada período? Quando cada peça deve ser pedida? E quantas unidades de cada uma? As respostas para estas perguntas são dadas pelo planejamento das necessidades de materiais, ou material requirements planning (MRP, em inglês).

O que é o MRP?

A partir do plano mestre de produção, que determina a quantidade a produzir de cada item, o MRP deve indicar quando e quanto comprar ou produzir de cada componente ou matéria-prima para satisfazer o planejamento da produção.

O MRP precisa então conhecer três informações fundamentais:

1. o plano mestre de produção, para saber quais e quantos produtos devem ser fabricados
2. a estrutura de produtos (bill of materials), para saber quais os componentes de cada produto
3. os níveis de estoque de cada item

O que é a estrutura de produtos (bill of materials)?

É uma lista estruturada que indica, para cada produto final, a quantidade de cada componente, ingrediente e matéria-prima necessários.

Os itens necessários para a fabricação de um produto final tem uma demanda dependente, isto é, as quantidades necessárias são calculadas em função da quantidade de produtos finais desejados.

É função do MRP levar esta lista em consideração para determinar o plano de compras para cada item.

Por exemplo, para produzir uma mesa precisamos de um tampo (parte superior) e quatro pernas. Para produzir 10 mesas, precisaremos então de 10 tampos e 40 pernas.

Calculando o tamanho dos lotes

Nem sempre podemos comprar ou produzir as peças no volume desejado ou indicado pelo MRP. Há casos em que devemos comprar quantidades menores ou maiores, em função de diversos critérios. Abaixo veremos três: lote por lote, quantidade fixa, e quantidade econômica.

1. Lote por lote: usando esta técnica de dimensionamento de lotes, compramos exatamente o que é necessário para a produção. Nem sempre podemos comprar exatamente esta quantidade, pois o fornecedor pode impor quantidades padrão (veja abaixo). Além disso, se os custos fixos de passar um pedido são altos, esta técnica será muito cara, pois ela fará vários pedidos.

No entanto, se os custos fixos de passar um pedido são nulos, esta técnica é a melhor possível, pois ela garante que não haverão estoques. Em outras palavras, a aplicação desta técnica resulta num sistema just-in-time!

2. Quantidade fixa: as vezes, o fornecedor impõe que os pedidos sejam em lotes de uma quantidade fixa. Por exemplo, o produto desejado pode vir em caixas de 50 unidades cada. Portanto, seus pedidos devem acontecer em quantidades fixas de 50 unidades.

Se você precisa de apenas 40 unidades, terá de comprar 50. Se você precisa de 55 unidades, terá que comprar 100! Com frequência, esta técnica resulta em estoques ao longo do tempo.

3. quantidade econômica: esta técnica de dimensionamento de lotes é baseada no cálculo do lote econômico de compras (economic order quantity – EOQ).

Como quando o lote econômico de compras é calculado, fazemos algumas suposições, e quanto mais divergente for a realidade, pior será o resultado. Algumas dessas suposições indicam que a demanda deve ser constante, o que pode não ser o caso em muitos os MRPs.

Gostou dessa matéria? Doe qualquer valor e ajude a manter o Logística Descomplicada gratuito:

Leandro C. Coelho, Ph.D., é Professor de Logística e Gestão da Cadeia de Suprimentos na Université Laval, Québec, Canadá. Conheça mais no menu Sobre (acima).