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Eficiência através de linhas de montagem automatizadas

Não é só a Ford que tem feito avanços em seus processos produtivos. A idealizadora da linha de montagem teve grande vantagem inicial, mas hoje todas as grandes indústrias utilizam esta ideia.

linha de montagemDepois, a Ford decidiu flexibilizar suas fábricas, montando vários veículos nas mesmas plantas. Finalmente, a Ford decidiu montar vários veículos baseados na mesma plataforma, a base central na qual o veículo é produzido. Para saber mais sobre isso e sobre como a Volkswagen e a Toyota estão seguindo a mesma ideia leia “Os avanços tecnológicos das montadoras de veículos“.

Os concorrentes estão correndo para alcançá-los. A maior fabricante de automóveis americana, a General Motors, há muito estava perdendo para os líderes da indústria na consolidação plataformas. Mas depois de seu colapso financeiro e apoiada pelo governo no plano de resgate, há quatro anos a GM estabeleceu uma meta de redução de suas plataformas globais de 30 para 17 em 2018.

A criação de vários modelos a partir de uma única plataforma permite à GM e à outras montadoras de automóveis montar uma variedade de modelos em cada planta. Isso é importante em uma indústria que já fechou várias fábricas, particularmente nos Estados Unidos, por causa do excesso de capacidade.

“Nossos blocos de construção para o futuro são as arquiteturas dos veículos”, disse Dan Ammann, diretor financeiro da GM.

As plataformas comuns são parte integrante da linha de montagem moderna. Um chassis básico pode viajar por baixo da linha e ser equipado com muitas das mesmas peças mecânicas. Mas o corpo do veículo e interior, e seu pacote global, pode ser diferente, dependendo da demanda do consumidor.

“O que está a mostra para o cliente precisa ser diferente, e o que não está a mostra para o cliente pode ser o mesmo”, disse Ammann .

Plataformas globais e de produção flexível são essenciais como as montadoras continuarem a criar novos produtos, enquanto reduzem os custos ao mesmo tempo.

Um estudo realizado por analistas de automóveis do Bank of America Merrill Lynch calculou que as montadoras estão introduzindo uma média de 44 novos modelos a cada ano nos Estados Unidos. Segmentos de veículos estão se tornando menos definidos, com veículos de passeio se tornando cada vez mais parecidos com os cross-roads, com tamanho e capacidades de uma SUV. O estudo, chamado “Car-War 2013-2016”, disse a proliferação de novos modelos não poderia ser realizada sem plataformas e processos de fabricação comuns.

“Todos este novos produtos tem um custo elevado para os fabricantes, que terão de alavancar cada vez mais plataformas globais e simplificar a oferta de produtos para permanecer eficientes e competitivos”, conclui o estudo.

As mudanças na linha de montagem não estão limitados a tecnologia. Os fornecedores estão cada vez mais se movendo para dentro das plantas, e colocando seus estoques de peças e materiais mais perto dos trabalhadores.

Na fábrica da General Motors em Lake Orion, Michigan, carrinhos robóticos movem as peças para a linha de montagem ao passo em que elas são necessários para construir o popular carro subcompacto Chevrolet Sonic. O sistema é fundamental para reduzir custos e tempo na linha – e é uma das razões pelas quais a GM é capaz de produzir um modelo barato como Sonic nos Estados Unidos.

A automação e a eficiência na linha de montagem também ajudam as empresas de automóveis a reagir às mudanças nas demandas dos consumidores globais.

Como a GM, a Chrysler, a menor das montadoras americanas, também foi à falência e precisou de uma ajuda do governo em 2009 para sobreviver. Sob a nova propriedade da montadora italiana Fiat, a Chrysler então partiu para reviver algumas das suas fábricas mais antigas. A joia em seu sistema de produção tornou-se sua velha fábrica de Jefferson North, no lado leste de Detroit. E o Jeep Grand Cherokee SUV produzido lá é hoje uma grande fonte de lucros.

“Eles tiveram que reinventar totalmente essa planta para sobreviver”, disse Kristin Dziczek , analista de trabalho no Centro de Pesquisa Automotiva. A fábrica contratou milhares de novos trabalhadores e investiu maciçamente em equipamentos atualizados. Uma das chaves para o seu sucesso tem sido a flexibilidade para construir várias versões do Grand Cherokee, incluindo os modelos com volante à direita para mercados no exterior.

“O desafio é para adicionar conteúdo ao produto sem prejudicar o desempenho global da usina”, disse Jason Ryska , gerente de Jefferson Norte.

Compradores de carros de hoje esperam novos recursos em seus veículos: dispositivos de navegação , acesso à internet , sistemas anti-colisão, motor híbrido a partir de uma combinação de motores a gasolina e baterias…

Executivos da indústria automobilística e engenheiros estão constantemente reagindo a essas demandas e desenvolvendo novas tecnologias para satisfazê-los. No entanto, tudo ainda se resume a linha de montagem para integrar perfeitamente as mais recentes funcionalidades no produto final.

A primeira linha de montagem da Ford era uma maravilha de eficiência para a época. Mas não poderia permanecer estagnada e atender às necessidades crescentes de seus clientes. “Até o final do Modelo T, a Ford tornou-se muito inflexível”, disse Casey, o historiador Ford. “Não houve diferenciação suficiente. As pessoas queriam algo mais do que o modelo básico.”

Isso ainda é o caso hoje. Na fábrica da montadora em Michigan, modelos híbridos e elétricos seguem na linha, um após o outro. Os trabalhadores constróem um C-Max, e em seguida, um Focus, de acordo com os pedidos gerados por computadores.

“É assim que servimos o mercado hoje”, disse Fleming, o chefe de fabricação. “A linha de montagem tornou tudo isso possível.”

Baseado no texto “100 years down the line”, do The New York Times.

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Avanços tecnológicos das montadoras de veículos

A primeira linha de montagem móvel foi uma maneira primitiva – e engenhosa – de acelerar a produção e diminuir os custos.

linha de montagemOs engenheiros da Ford criaram um sistema na unidade de Highland Park em que um chassis era puxado por um guincho e uma corda estendida sobre o chão da fábrica. Cerca de 140 trabalhadores estavam posicionados ao longo dos 150 metros de comprimento da linha, cada um dos quais adicionando partes específicas no veículo.

As 3.000 peças do modelo T eram montadas em 84 etapas distintas, todas possibilitadas pela linha. O processo reduziu o tempo necessário para a montagem de um carro de 12 horas para menos do que três. Outras funções na planta foram melhoradas e aceleradas para acompanhar o novo ritmo da produção, muito mais rápido.

“Junto com a linha vieram transportadores suspensos para mover as peças e muitas outras inovações que economizavam trabalho”, disse Bob Casey, ex-curador de transporte no Museu Henry Ford e autor de “O Modelo T: Uma História do Centenário.”

A linha de montagem tornou-se um laboratório de trabalho que os engenheiros da Ford constantemente melhoravam os processos. Outras montadores logo seguiram o exemplo dos automóveis Ford e adaptaram suas próprias versões da linha de montagem. Logo, a concorrência tornou-se a força motriz para melhorar a produção. “As montadoras nunca pararam de buscar maneiras de tornar esta velha tecnologia muito melhor”, disse Casey .

A linha teve outros benefícios. O número de demissões entre os trabalhadores em fábricas de automóveis era extremamente alto. Mas a linha abriu a porta para os trabalhadores menos qualificados, que poderiam executar tarefas simples e repetitivas, padronizadas. E quando o Ford começou a oferecer a esses trabalhadores um salário de US$ 5 por dia – equivalentes a $117 em dólares de hoje – a taxa de rotatividade caiu vertiginosamente.

“Ford reduziu a habilidade necessária e aumentou o salário, o que teve um impacto enorme” , disse Casey.” Ele não só criou a lealdade entre os trabalhadores, mas também lhes permitiu comprar os carros que estavam produzindo.”

Avancemos para hoje, dentro dos cinco milhões de metros quadrados da Ford, em uma unidade ultramoderna em Michigan, na cidade de Wayne. Cerca de 5.000 trabalhadores ocupam a fábrica em três turnos. A linha de montagem é de três quilômetros de comprimento e dispõe de mais de 900 robôs. Nos últimos quatro anos, a Ford investiu mais de US$ 500 milhões para reformar a fábrica, que data de 1957.

O que torna a planta incomum é a variedade de veículos que faz. Seu produto principal é o Focus, um dos carros mais vendidos no mundo. Mas a fábrica o produz não apenas com motores a gasolina tradicionais. Ele também pode construí-lo em versões elétricas e híbridas.

E a empresa adicionou recentemente a produção do novo C-Max Hybrid – um furgão pequeno que compartilha muitas peças com o Focus, mas tem forma e estilo totalmente diferentes.

Recentemente, enquanto Focus e C-Max passeavam suavemente ao longo da linha, o Sr. Fleming, o executivo da Ford , disse que a empresa tinha a intenção de fazer todas as suas fábricas tão flexíveis quanto a montadora de Michigan.

“Nos próximos cinco anos, nossas plantas globais serão capazes de produzir uma média de quatro modelos ou derivados de um modelo diferente”, disse ele .

A Ford também está reduzindo o número de plataformas de veículos básicos, que são os fundamentos de seus modelos. Hoje , a Ford constrói sua linha de produtos em 15 plataformas diferentes – os quadros estruturais de veículos – de diferentes tamanhos. Em 2017, segundo os projetos montadora, quase todos os veículos serão feitos a partir de nove plataformas centrais.

Outras empresas de automóveis estão se movendo na mesma direção. Toyota e Volkswagen estão entre os líderes em derivar vários modelos de cada uma de suas plataformas individuais.

Baseado no texto “100 years down the line”, do The New York Times.

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Os avanços da linha de montagem – de 1913 até os dias de hoje

A linha de montagem móvel foi a mais simples das invenções, nascida da necessidade de atender à demanda explosiva de automóveis nos Estados Unidos no início do século 20.

linha de montagemE enquanto ela completou 100 anos este mês , ela permanece como parte integrante do progresso da indústria automobilística como foi nos dias de Henry Ford.

A linha de montagem é um ballet industrial em constante evolução dos trabalhadores e robôs que montam os nossos carros. E as grandes montadoras, como a Ford Motor Company, estão descobrindo que a montagem de vários modelos na mesma linha é a chave para o sucesso no mercado global altamente competitivo.

Atualizar a linha de montagem é uma grande parte da “One Ford”, uma estratégia corporativa que tem ajudado a segunda maior fabricante de automóveis dos EUA a liderar a recente recuperação da indústria automobilística americana.

“Há provavelmente muito poucas invenções na indústria automobilística que já completaram 100 anos e que ainda estão aqui hoje”, disse John Fleming , vice-presidente executivo de manufatura global da Ford.

Muita coisa mudou na indústria desde que Ford instalou a primeira linha de montagem na rudimentar fábrica do Modelo T da sua empresa em Highland Park, Michigan, em outubro de 1913.

Mas fabricantes de automóveis do mundo todo usam essencialmente o mesmo método básico de produção em massa, transformando um chassis de um automóvel numa extremidade da linha em um carro completo na outra ponta.

No início, a linha de montagem foi um passo fundamental para assegurar que os mesmos processos fossem repetidos várias vezes para a fabricação de um modelo específico de alta qualidade. Agora, a linha de montagem moderna produz uma grande variedade de veículos que são praticamente customizados para consumidores globais.

“Você está sempre se perguntando como organizar melhor o trabalho dentro de uma fábrica de veículos para ser mais eficiente”, disse Fleming.

Para alcançar a alta eficiência, a Ford se desfez de algumas divisões (como a Mercury) , vendeu as marcas de luxo (Volvo , Jaguar e Land Rover), e simplificou sua linha de produtos. Ao fazer isso, ela pode se concentrar na construção de carros como os subcompactos Fiesta e Focus sedan em fábricas na América do Norte, América do Sul, Ásia e Europa para os clientes em cada uma dessas regiões.

Mas esses modelos mais vendidos não teriam êxito sem montadoras que usassem as mesmas técnicas, seja nos Estados Unidos, Alemanha, China ou em qualquer outro lugar do mundo.

A Ford passa por um dos seus maiores programas de expansão, com fábricas na China, Índia, Rússia e Tailândia. A base do plano é o seu esforço contínuo para inovar e melhorar a linha de montagem simples de 100 anos atrás, e replicá-la em diversos mercados em crescimento.

Tecnologias avançadas de manufatura da empresa incluem menor custo, e processos mais rápidos que reduzem o tempo necessário para a produção de peças de chapa de metal. Outas tecnologias também usam desenhos tridimensionais para criar protótipos de componentes que podem ser testados em dias ao invés de meses.

Na linha, os novos sistemas robóticos utilizados no processo de montagem final pode detectar até mesmo os mais minúsculos pontinhos de sujeira e evitar imperfeições na pintura que desfiguram a superfície de um carro novinho em folha.

Os avanços são uma amostra da vontade implacável da montadora em fabricar carros melhores – e um lembrete de que um dos provérbios favoritos de Henry Ford ainda se aplica no mundo de hoje . “Nada é particularmente difícil”, ele disse, “se você dividi-lo em pequenas tarefas.”

 

Baseado no texto “100 years down the line”, do The New York Times.

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Linha de montagem da Ford: parabéns por seus 100 anos

Poucas inovações em termos de gestão tem suas origens claramente definidas, mas a linha de montagem é uma exceção. Há 100 anos, em 7 de outubro de 1913, a linha de montagem da Ford em Highland Park, Michigan, EUA, a Ford revolucionava o mundo e operava a primeira linha de montagem. O texto a seguir foi retirado do site internacional da montadora, e descreve sua visão dos fatos.

linha de montagem fordQuando Henry Ford começou a construir carros no início dos anos 1900, a melhor tecnologia disponível em termos de fabricação eram carrocerias entregues por carruagens puxadas à cavalo, com várias equipes de trabalhadores montando os carros apoiados em cavaletes. As equipes se movimentavam de uma estação de trabalho para a próxima, fazendo sua parte da montagem enquanto os carros tomavam forma em cima dos cavaletes. A chegada das matérias-primas era sincronizada, mas atrasos eram frequentes, causando um grande acúmulo de funcionários competindo por espaços, o que acarretava atrasos na produção. Felizmente, para o futuro de toda a indústria automobilística, estas práticas arcaicas viveram seu fim naquele 7 de outubro de 1913.

Naquele dia, uma equipe da empresa criou a primeira linha de montagem na fábrica de Highland Park. Os engenheiros construíram um sistema (rudimentar) num espaço vazio da fábrica: um guincho e uma corda esticada pelo chão. Neste dia, 140 funcionários-montadores ficaram parados ao longo da linha de montagem de 45 metros de comprimento, e eles instalaram suas partes da montagem no chassis do veículo enquanto ele era puxado pela fábrica através do guincho. O tempo de fabricação despencou de 12 homens-hora no sistema tradicional para menos de três. Em janeiro de 1914, a corda e guincho foram substituídos por uma correia.

Ao trazer o trabalho até os montadores, os engenheiros da Ford conseguiram diminuir as diferenças nos ritmos de trabalho. Eles diminuíram a velocidade dos empregados mais rápidos, mas forçaram os mais lentos a trabalhar um pouco mais rápido.

O resultado da produção em massa foram imediatos e grandiosos. Em 1912, a Ford havia produzido 82.388 unidades do modelo T, e o preço de venda era US$ 600. Já em 1916, a produção do Ford T aumentou para 585.388, e o preço despencou para US$ 360.

 

Baseado no texto “Happy 100th Birthday, Ford Assembly Line!” de Martin A. Lariviere, publicado no blog The Operations Room. Tradução e adaptação feitas por Leandro Callegari Coelho e autorizadas pelos autores exclusivamente para o Logística Descomplicada.

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A evolução das linhas de montagem e produção

Hoje repletas de tecnologias, robôs e muitas esteiras, as primeiras linhas de montagem foram idealizadas nas Fábricas da Ford em 1908. Ford já havia construído outros veículos de forma artesanal desde 1896, quando trabalhava como engenheiro para a empresa de componentes elétricos de Thomas Edison (sim, o inventor da lâmpada!).

Em 1908 Ford idealizou a linha de montagem, que baratearia custos de produção e produziria os veículos de maneira muito mais ágil. De fato, a ideia deu certo e revolucionou as fábricas do mundo todo no último século.

Em 1910 a produção de um modelo Ford T levava apenas 93 minutos. O preço era muito abaixo de outros veículos comercializados na época: um modelo de 4 lugares era vendido em 1909 por US $850 (equivalente a US $20 700 hoje), enquanto outros veículos eram vendidos entre 2 e 3 mil dólares, algo em torno de 50 a 70 mil dólares hoje em dia. Em 1913 o preço caiu para US $550 e em 1915 para US $440, equivalentes a menos de 10 mil dólares hoje. Em 1914, um operário da linha de montagem do próprio Ford T conseguia comprar um destes carros com o salário de 4 meses.

linha de montagem do ford tCom esta inovação nas linhas de montagem, onde os produtos moviam-se de um funcionário ao outro, era preciso pensar em questões de segurança. Ford tinha regras de segurança bem estritas, limitando o espaço por onde os funcionários podiam se mover nas fábricas. Isto reduziu drasticamente os acidentes de trabalho. O sucesso da linha de montagem de Ford, associando bons salários com alta eficiência de produção foi logo imitado por várias indústrias.

Hoje as fábricas são muito mais modernas do que eram no início do século passado. Computadores controlam boa parte do processo e muitos robôs interagem com humanos ou mesmo fazem etapas da produção de maneira autônoma.

Um exemplo recente desta tendência é a Foxconn, empresa que fabrica muitos dos produtos da Apple (como iPhone, iPad, iPod) e que se instalará no Brasil para produzir alguns destes produtos em breve. A empresa emprega 1 milhão e 200 mil pessoas e tem atualmente em torno de 10 mil robôs. Na última semana, a empresa declarou que substituirá parte de seus empregados por 1 milhão de robôs nos próximos 3 anos. Os robôs seriam encarregados de tarefas simples e repetitivas tais como soldagem, passar spray e montar os produtos. Ao contrário das antigas fábricas da Ford, algumas fábricas da Foxconn tiveram problemas com baixas condições de trabalho e alguns suicídios.

Um dos robôs que está cotado para ser “contratado” pela Foxconn é o Frida, produzido pela ABB. Você confere um vídeo sobre o Frida abaixo:

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